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Markus Matthes

• Die ständige Anpassung der Fertigungsprozesse zur Flexibilisierung und Effizienzsteigerung ist für ein modernes und wirtschaftlich agierendes Unternehmen von entscheidender Bedeutung, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten und neue Märkte zu erschließen. Der Volkswagen Konzern stellt sich diesen Herausforderungen durch die Entwicklung neuer Technologien wie dem im Motorenwerk Chemnitz konzipierten integrierten Ventiltriebsmodul. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit erfolgen zunächst die Betrachtung der Möglichkeiten zu Herstellung von Nockenwellen im modernen Motorenbau und eine sich anschließende Gegenüberstellung verschiedener Verfahren zur Erwärmung von Bauteilen im Maschinenbau sowie deren Anwendbarkeit auf das Fertigungsverfahren am Standort Chemnitz. Die Fertigung des integrierten Ventiltriebsmoduls erfolgt über einen Querpressverband. Dabei wird die Erwärmung der Funktionselemente aktuell über einen elektrischen Tunnelofen realisiert. Die Analyse dieser Situation zeigt Grenzen hinsichtlich der Forderung nach hoher Flexibilität infolge der zunehmenden Variantenvielfalt. Anhand der Erkenntnisse aus der Gegenüberstellung verschiedener Wärmeverfahren werden Versuche durchgeführt, um die Anwendbarkeit der Verfahren auf den Fertigungsprozess am Standort Chemnitz zu prüfen. Die Versuchsergebnisse sollen die Rahmenbedingungen für die Auslegung einer alternativen Wärmeeinheit schaffen und die Grundlage für die Substitution des elektrischen Tunnelofens legen.