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Mit dem Einsatz eines geregelten nachhaltigen Fehlerabstellprozesses wird der Grundstein zu einer kontinuierlichen Produkt- und Produktionsqualitätsverbesserung gelegt. Resultate sind eine gesteigerte produktive Effizienz infolge einer Ausschussdezimierung, was sich positiv auf die Produktionskosten und Liefertreue auswirkt. Diese wissenschaftliche Arbeit widmet sich dem Volkswagen Werk internen Fehlerabstellprozess in der Kugelgewindetriebmontage. Innerhalb des Produktionsprozesses wird am Beispiel des letzten Inline-Prüfstandes ein nachhaltiges Konzept zur kontinuierlichen Produktionsprozessverbesserung entwickelt, was einen positiven Beitrag zur nachhaltigen Produktoptimierung leisten soll. Grundlage für die Initialisierung eines solch komplexen Prozesses stellt generell eine Systemanalyse dar. Diese Analyse widmet sich der genaueren Untersuchung des Messsystems sowie der Kugelgewindetriebbestandteile. Hierbei finden die Methoden der Versuchsplanung Anwendung. Die aus den Versuchen gewonnen Erkenntnisse bilden unter anderem die Basis für zielführende Optimierungsmaßnahmen innerhalb des Produktionsprozesses.