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Christian Hoffmann

• Eine konstante Produktqualität bei der Kurbelwellenproduktion liefert den Grundstein für einen wirtschaftlichen Fertigungsprozess. Darum ist es wichtig, die aktuell auftre-tenden Beschädigungen genau zu analysieren, um somit Rückschlüsse auf die Ent-stehung genau dieser Fehler treffen zu können. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde mit Hilfe der 8-D Methode versucht, die Ursachen der Beschädigungsentste-hung genau zu erörtern. Bei der Analyse des Istzustandes wurde festgestellt, dass die Fehlerdokumentation in der Endkontrolle zu ungenau ist und somit Rückschlüsse auf Fehlerursachen nur bedingt bzw. nicht möglich sind. Mit Hilfe eines neu erstellten Beschädigungsprotokolls werden nun die Fehlerarten exakt in jedem Bereich der Kurbelwelle axial und radial dokumentiert. Erste Fehlerursachen konnten dadurch ermittelt und entsprechende Abstellmaßnahmen getroffen werden. Des Weiteren entwickelte sich bei der Ursachenforschung eines bestimmten Fehlers ein Versicherungsfall. Durch das neu eingeführte Beschädigungsprotokoll ließ sich der Fehler auf die unternehmensunabhängige Endkontrolle CRS zurückführen und ein Schadensersatz in Höhe von 32000 Euro wurde geltend gemacht. Neben den seriellen Fehlern wurde auch nach Ursachen für zufällige Fehler geforscht. Diese ließen sich auf falsches Handling der Kurbelwelle bei der Intralogistik zurückführen. Ein Lösungsvorschlag hierbei ist, dass die Kurbelwelle während des gesamten Fertigungsprozesses auf dem eigentlichen Ladungsträger, dem Gestell, bleibt und dadurch zeitintensive Umlagerungsvorgänge in Gitterboxen entfallen. Durch gezielte Analysen wurde deutlich, dass die Lagerung der Kurbelwellen auf Gestellen zudem Lagerplatz einspart. Des Weiteren wurde mit Hilfe eines Fehlercodes ein Konzept, erstellt welches es ermöglicht, die aufgedeckten Fehlerursachen einheitlich und systematisch festzuhalten. Mit Hilfe dieses elektronischen Nachschlagewerkes lassen sich somit bei Fehlerbildern, welche bereits analysiert wurden, zeitnah Abstellmaßnahmen einleiten.
• Constant product quality in crankshaft production provides the foundation for an economical production process. That is why it is important to analyze precisely the damage that is currently occurring in order to be able to draw conclusions about the occurrence of precisely these defects. In the context of the present work, the 8-D method was used to discuss exactly the causes of the damage. During the analysis of the actual condition, it was determined that the error documentation in the final inspection is too inaccurate and thus conclusions on causes of the error are only conditionally or not possible. With the aid of a newly created damage log, the fault types are now documented axially and radially exactly in each area of the crankshaft. First causes of faults could thus be determined and appropriate corrective measures taken. In addition, an insurance case developed in the cause research of a specific error. Due to the newly introduced damage protocol, the error could be attributed to CRS, a company-independent final inspection, and a claim for damages amounting to 32,000 euros was asserted. In addition to the serial errors was also researched for causes of random errors. These could be attributed to incorrect handling of the crankshaft in intralogistics. One proposed solution here is that the crankshaft remains on the actual charge carrier, the frame, during the entire production process, thereby eliminating time-consuming relocation processes in grid boxes. Targeted analyzes made it clear that the storage of crankshafts on racks also saves storage space. Furthermore, with the aid of an error code, a concept was created which makes it possible to uniformly and systematically record the detected causes of error. With the help of this electronic reference book can thus promptly take corrective action in case of faulty images, which have already been analyzed.