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Automobilzulieferer, deren Kernkompetenz die Herstellung von Karosseriebaugruppen ist, unterliegen einen hohen Investitionsdruck. Durch die Anforderung von Kunden produkt- noch volumenähnliche fahrzeugspezifische Baugruppen herzustellen sind meist spezifische Fertigungsanlagen einzusetzen. Dieses Spannungsfeld zwischen Produktivität, Effizienz und Flexibilität gibt es bei jedem Produktionsauftrag zu lösen. Meleghy International hat als Unternehmen das Ziel, dass stets das Flexibilitätspotential größer als der Flexibilitätsbedarf ist, um somit die Leistungsflexibilität zu maximieren. Um dieses Ziel in der Produktion zu verwirklichen, arbeitet Meleghy International mit selbstdefinierten Standardfügezellen. Die Flexibilität der Standard-Punktschweißzelle von Meleghy International wird jedoch durch gewisse Ursachen begrenzt. Um zukünftig eine maximale Flexibilität in der Produktion zu realisieren und die Investitionen in produktspezifischen Fügeanlagen zu minimieren, ist es notwendig Flexibilitätshemmer und somit Einschränkungen zu identifizieren. Dabei werden mehrere Produkte sowohl von der produkttechnischen Seite als auch von der arbeitsorganisatorischen Seite aus betrachtet. Durch diese beiden Blickwinkel werden Einschränkungen, Hemmer und Grenzen der Standardfügezelle von Meleghy International aufgezeigt. Nachfolgend werden Optimierungspotentiale, welche als Ziel haben, die Leistungsflexibilität zu steigern, für die Standard-Punktschweißzelle von Meleghy International vorgestellt und diskutiert. Schlussendlich wird eine Handlungsempfehlung für die Optimierung der Standard-Punktschweißzelle abgegeben.
Für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit sind immer die kostengünstigsten Herstellungsprozesse und die damit verbundenen kostengünstigen Preise für die Fertigteile für den Kunden erforderlich. Ein großer Teil der Kosten entstehen durch die Logistik und die damit verbundenen logistischen Prozesse.
Die vorliegende Diplomarbeit befasst sich genau mit diesem Thema, der Auslastung der Logistik und hat das Ziel den damit verbundenen Aufwand und die Kosten zu minimieren und die Auslastung der benötigten Logistiker zu maximieren. Auf Grund von neuen Fertigungsteilen erhöht sich das Aufgabenspektrum der werksinternen Logistik immens und eine Neustrukturierung der Lagerflächen ist unumgänglich. Dementsprechend wird die aktuelle Ist-Auslastung erfasst und der zukünftigen Soll-Auslastung der Logistikmitarbeiter gegenübergestellt. Ebenfalls werden Optimierungen von Arbeitsplätzen, um einen einwandfreien Materialfluss zu gewährleisten, vorgeschlagen und erläutert. Das Erstellen und Beurteilen mehrerer Varianten für eine Neupositionierung von Lagerflächen ist ebenfalls Sinn dieser Diplomarbeit.
Die Ergebnisse der Betrachtungen dienen als Grundlage für das Unternehmen, um den zukünftigen logistischen Aufwand einschätzen und gegeben falls reagieren zu können. Schlussendlich wird eine zusammenfassende Darstellung einer Handlungsempfehlung dargelegt.